对生产管理的一些看法、建议

通过近一周的工作，我发现公司现行的生产管理制度具有一定的科学性和很强的可操作性，能够提高员工的积极性和责任心。但其中也有一些不足之处。就此我谨谈一下我的看法，愿与领导、同事共勉。

公司生产管理方面主要谈以下不足之处：

1，生产工艺纪律不规范，各种处罚措施不明确；生产管理制度不够健全，如缺少一些定置管理制度、应急事故处理制度、设备维护保养点检制度等。

2，定置管理不够规范，情况主要是。各种维修设备、工具随处摆放；仓库包装物摆放不规整，无法在很短的时间内找到所需材料；五金仓库各种设备，原件摆放混乱；粉剂车间空压机房放有其他物品，不利于保持空压机房内的空气清洁。

3，设备维护保养不到位：如造粒设备、粉剂灌装机长时间不用而未进行及时清理、维护，设备护罩未安装到位；立式混合机下料阀在停车后未进行清理、维护；乳油车间真空循环水泵漏水严重未及时维修；乳油全自动灌装机（自封口袋）未维修完毕；粉剂车间粉碎工段一电机挪作它用而未及时安装

4，报废品处理不够及时。如包装物仓库内积压的包装物；原合成车间二楼平台堆积的包装箱，编织袋等；粉剂车间后的垃圾处理不及时。

5，安全存在一定的隐患。如粉剂车间有因设备拆除而遗留裸露电线；乳油配置现场及灌装现场时有玩手机现象；员工进行生产时不带防护用品。6，人员管理不够到位，车间实行主任垂直管理，无法很好的调动员工生产积极性；车间主任每天事必躬亲，比较劳累。

7，生产产品时应有一定的消耗额，经常发现因灌装不够而重新配制补足，既消耗劳力无力，又浪费时间。

借近阶段公司进行安全标准化评估为契机，我建议公司在生产系统推广5s现场管理制度。我结合自己的推行经验，现仅将大体的操作步骤罗列以下，望领导根据公司实际情况，决定是否实施。

5s管理推进计划：

第一阶段：准备阶段：1，时间：两周

2，工作计划：召开生产部门员工会议，听取其他部门的意见；对生产中问题进行讨论。要求：针对提出的问题制定整改计划并组织实施。3，成立“现场管理推进小组”

4，安全培训，5s管理培训{来源，含义，目的}第二阶段：整理阶段1，时间：一周2，工作步骤：

a现场检查：对工作现场全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部、橱柜的顶部、桌子底部等位置b区分必需品和非必需品

1、必需品是指经常使用的物品，如没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品

2、非必需品和非必需品两种。一是作用周期较长的物品，如一个月、三个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用，须报废的物品。如已经不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等

3、必需品和非必需品的存放方法c清理非必需品d处理非必需品e每天坚持整理

3，实施部门：各车间包括车间办公室第三阶段：整顿阶段1，时间：两周

2，工作步骤：a分析部门现状：从物品的名称、分类、放置等方面规范化进行着手调查、分析，找出问题所在，对症下药。

b物品分类。根据物品各自特征，把具有相同特点/性质的物品划为一类，并制定标准和规范，为物品正确命名、标示。

c定置管理：对物品进行定置、划定定置区域、并绘制定置图。并对不同区域以不同颜色加以区分3，实施部门：各车间包括车间办公室第四阶段：清扫阶段1，时间：两周

2，工作步骤：

一，准备阶段a对员工进行清扫前的安全教育，对可能发生的受伤、事故（如触电、挂伤碰伤、涤剂腐蚀、尘埃入眼、坠落砸伤、烧伤等）等不安全因素进行警示、预防。