PQC质量控制程序

第一篇：pqc质量控制程序pqc质量控制程序（iso9001-2015）

1.目的：

为有效控制产品制造过程的质量，确保产品质量满足客户的要求。

2.范围：

所有产品包装前制造过程各个阶段的质量检验。

3.定义：

3.1.自检。生产过程中作业员按规定的要求对产品进行自主检验。

3.2.巡检。pqc按规定的要求巡回检验在制的产品。

3.3.首件检验。pqc对每道工序制作的第一个产品经自检合格后的质量再确认。

3.4.终检。pqc在零部件或产品完成加工的移转前，按规定要求对其进行的检验。

4.职责：

4.1.品管部：

4.1.1.品管部qe：

a.《产品检验标准》、抽样计划、限度样的建立和提供。

b.质量异常的稽核和提报，提出纠正预防措施，并追踪改善成效。c.进行统计分析及追踪改善，以及质量记录的整理存档；d.质量教育需求的提出和进行;e.检具的设计及测量器具的管理。

4.1.2.品检人员：

a.首件检验、巡检、终检的检验进行。b.制程检验记录的填写；质量记录整理存档。

c.质量问题的反馈、处理;跟踪纠正预防措施的落实。d.不合格品的管制、标识。

4.2.制造部各工序：

4.2.1.负责首件品、在制品、成品的自检、互检。

4.2.2.提出制程不合格品的纠正预防措施；

4.2.3.质量异常的处理。

4.3.技术部：

4.3.1.技术文件/图纸的提供。

4.3.2.制作过程的技术辅导。

4.3.3.工艺执行状况的检查。

4.4.各部门。本部门造成的质量异常的纠正预防措施的提出和执行；其它部门提出的纠正预防措施的执行。

5.作业内容：

5.1.检验依据。品管部根据制程质量控制需要，在各制造单位设立相应的qc组，执行质量检验。制程检验依据首件品、限度样、技术文件、抽样计划结合等进行。

5.2.品管部qe须对进行受控管理，对限度样要建立专门的贮存室并形成《限度样一览表》，指定品保员进行管理.5.3.首件检验：

5.3.1.制程过程中各生产组别应执行首件检验，首件检验的时机包括：

a.制程在每班次生产开始；交接班产品未切换的仍须重新执行首件检验。

b.材料、工序变更；c.作业员变更；d.产品更换；

e.换模；异常处理后（如。模夹具维修、机器维修、质量异常等）等情况。

5.3.2.首件检验应当全面，应当对本加工工序所涉及的品质项目进行全面检验并记录。

5.3.3.首件生产前准备。生产单位应准备用于生产的技术文件，质量依据文件及必要的外观限度样和量具。生产单位应当对作业员进行必要的产品培训，以确保作业人员熟悉操作手法，明确品质标准，掌握重点注意事项。

5.3.4.首件生产的自检。作业员或调模工对首件产品进行自检，首件检验应含产品的加工尺寸和外观、加工方法、工模夹具及所使用物料等方面。

5.3.5.首件检验合格后，pqc在《首件标识卡》合格栏上判定并签名，产品方可开始批量生产。

5.3.6.首件产品确认时，pqc对首件产品确认无把握时，应及时逐级上报解决。

5.4.自检、互检：

5.4.1.作业员在生产过程中应依据首件产品或检验依据文件、限度样对所生产的零件进行自检。自检发现不合格品时，作业员应立即暂停作业并向组长报告，即时反馈pqc对已制品进行质量确认，由品检人员判定后作业员依要求处理。生产组长须确保作业员执行一小时一次的自检，防止出现批量不良。

5.4.2.自检发现不合格品时按《不合格品管理办法》处理。

5.5.巡检：

5.5.1.pqc应巡查作业员的作业方法，对标准的掌握、使用容器、工件的摆放及防护是否正确，同时监督作业员自检动作是否执行。