现场改进方案
方案背景:
公司的规范管理初步完成了阶段性的成果,在现场5s管理方面有了一定的进步,现正值公司业务及生产旺季,公司要求总结各车间在管理过程中的经验与不足之处,抓紧进行5s深入全面开展及产能效率提升工作,使公司的车间现场和管理水平上一个新的台阶,力争在2014年底完成公司各车间的5s规范工作,为新一年的工作开展打下坚实的基础。
通过两天的调研,现场还存在一些问题:
1、物料摆放比较凌乱,2区域没有划分,
3、工作台面摆放不规范,
4、没有使用物料周转小车(可考虑增加轮子),
5、货架没有定置定位,
6、人员5s意识和执行不强,
7、工具工装没有定位,
8、流水线没有发挥作用,
9、有物料短缺人员等待情况,
10、现场没有5s执行标准,
11、工作台设计不太合理(可考虑在原有基础上修改),
12、安全、消防设施不明显,
13、危险品(柴油、机油)不应在厂房车间内且和仓库距离太近,
13、物流、人流路线交叉,
14、金工车间与组装车间下雨天会污染产品,
15、桌脚包装作业方式不规范,
16、sop作业指导书不规范,格式小。
17、没有目视化管理,无颜色标示。
18、人员安全防护用品少(安全帽、安全鞋),
19、控制器组装需有防静电设施,
20、没有物料标示卡,
21、现场物料较多(有一周以上的物料在现场堆放),仓库包材有一个月以上的存量,占地面积太大。
针对以上问题制定建议制定项目专案进行管理:
1.规范项目内容
(1)车间和仓库布局规划、区域划分及实施
(2)制定5s管理标准、奖惩评分制度及实施
(3)全员5s及ie培训规划及实施(4)效果评估及方案完善2.运作方式
成立5s车间规范管理领导工作小组(1)总指挥:(2)项目统筹:(3)指导监督:
(4)车间主管、组长:
主要实施手手段
(1)严格管理。由经理负责、主管、组长配合,每小时和不定时巡查卫生、物料、纪律及相关规定的执行情况,并对违反规定现象进行直接罚款;
(2)每天早上上班及每班下班集合,宣讲制度、规定,布置生产任务,提出相关要求、以及进行品质、物耗方面的培训等;早会:15-25分钟;下班:10分钟;晚上:30-45分钟进行培训(阶段性后转正常);
(3)生产部经理负责在开始一周时间内持续跟进、指导早会及其他班会状况,并进行指导;
(4)人事行政部不定期巡查、评估进度,抽查相关制度规定执行情况;
(5)运行两周左右,所有车间进行评估排队,并视情况纳入生产部5s考核项目;
3.方案项目及责任人
(1)车间和仓库布局规划、区域划分及实施(工作区域/通道/标识/看板管理)
车间由车间主管和项目统筹共同提出规划方案→项目指导监督审核→由总指挥批准仓库由仓库主管和项目统筹共同提出规划方案→项目指导监督审核→由总指挥批准
样例:
(2)制定规范(组织结构/定员定编/5s执行标准/岗位职责/表格运作/流水线管理及效率提升)及实施
由组长、主管参与→项目指导监督制定→由项目统筹审核→由总指挥批准
工位5s标准.ppt样例:
(3)培训规划、实施
由指导监督主持,组长、项目统筹共同参与执行。
(4)效果评估及方案完善
由领导小组共同参与评估,由组长及车间主管共同负责完善
4.实施计划
待定
第二篇:企业现场6s改进方案企业现场6s改进方案
1、生产现场管理存在问题及成因分析
(未完,全文共9890字,当前显示1335字)
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