工业节能会议演讲稿

一、推进结构调整，实现产业升级

2007年以来，我们顺应行业结构调整的大趋势，融入中国建材“大建材”战略，借助合作平台，大力推进区域内水泥资源联合重组，先后在赣南、赣东北和福建省福清市重组四家民营水泥生产企业，不仅提高了产业集中度，而且通过市场协同，形成了赣南、赣东北两大核心市场，有力地拓展了福建市场，减少了恶性竞争，在提高企业效益的同时，努力维护水泥市场健康发展。

与此同时，我们突出主业上项目，以项目促发展。在资源富集、市场区位优势突出的地区，建设新型干法水泥项目。三年来，我们先后在于都、万年、瑞金等地建设1条2500t/d、1条3000t/d和2条5000t/d干法生产线。在大力发展新型干法水泥的同时，我们在2007年拆除了仅有的2条湿法窑熟料生产线，淘汰46万吨落后产能，以实际行动促进行业结构升级。

二、发展循环经济，努力提高资源能源利用率

水泥纯低温余热发电的环保效益和经济效益有目共睹。2007年以来，我们总结已有余热发电建设经验，对新建生产线同步建设余热发电站，对重组生产线逐步配套建设余热发电站，陆续建成7条余热发电站。目前公司余热发电总装机容量49.5mw，实现了所有干法水泥生产线全部配备余热发电的目标。三年来，公司余热发电共发电2.4亿度，相当节约标煤8.78万吨，减排co2约21.08万吨当量。

在生产工艺上，我们不断加大技术攻关力度，努力降低能耗和资源综合成本。组织技术人员在熟料煅烧工段实施技术攻关，探索无烟煤和贫瘦煤煅烧新途径，降低对煤炭品质的依赖。2009年在下属的赣州生产基地无烟煤、低质煤比例由35%提高到了75%以上，吨熟料耗标煤明显下降，年节约标准煤约8000吨。我们还进一步加大了原燃材料、混合材替代技术的应用，努力提高粉煤灰、脱硫石膏等工业废弃物的利用率。2009年，玉山和赣州生产基地均实现脱硫石膏100%替代天然石膏。

三、推行对标管理，提升技术经济指标运行水平

我们连续三年推行对标管理，把同业对标作为降低能耗、提升管理水平的有效载体。2009年，我们定为“对标管理决战年”，进一步强化了对指标的量化控制，加大了监控、改进及考核的力度，使广大干部职工的成本意识和市场意识得到进一步增强。通过对标决战，设备运转率、台产明显提高。稳定的工况为降低能耗奠定了基础。公司吨熟料标煤耗同比下降5.89公斤，节约标煤4.35万吨；吨水泥工序电耗同比下降3.55度，节电3355万度。通过不断调整配料方案，熟料强度明显提高，吨水泥耗熟料比较上年下降4.26%，煤耗和电耗相应降低。

四、大力推广节能降耗的新技术、新材料、新工艺

一是推广电机变频节能技术，降低电耗。2009年，我们投资1647万元对各生产基地

16台高压电机、42台低压电机实施变频节能改造，单台设备节电率平均达10%～37%，每年可节约用电2000万度以上。二是在全部水泥粉磨工序引进挤压联合粉磨技术，在提高产量的同时降低粉磨电耗。2008年以来，共投资6788万元对万年、赣州生产基地7条水泥粉磨生产线实施改造，吨水泥工序电耗下降10%～15%，节能效果显著。以上两项目被列入2009年全国十大重点节能工程循环经济和资源节约重大示范项目。

此外，我们开展了复合多功能水泥助磨剂研制工作。2007年初研制成功的高效复合水泥助磨剂填补了省内空白，于2009年被认定为江西省新产品。使用该产品后，磨机台产提高10%以上，水泥3天强度提高2～3兆帕、28天强度提高5～7兆帕；在保持各项质量指标不下降的前提下，可使混合材的掺量提高3～4%以上。