煤矿安全监控系统升级改造情况报告

过去，甲烷传感器容易受信号和设备干扰，造成系统不稳定，发生虚假报警情况。时间长了，虚假报警次数多了，大家就不在乎了，哪天瓦斯浓度要是真的超标了，后果不堪设想。现在，煤矿安全监控系统更新换代了，我们用上了激光甲烷传感器，抗干扰能力提高了，数据传输的准确性大大增强。这段话是记者日前在山东煤监局采访时听到的，反映的是煤矿安全监控系统升级改造带来的变化。

记者了解到，煤矿安全监控系统是煤矿安全生产中最早使用的信息化系统，也是煤矿安全生产最基本、最重要的安全保障技术装备。从上世纪80年代开始使用，到2005年全面推广，再到如今的升级改造，煤矿安全监控系统在煤矿灾害事故监测、辨识、预警以及隐患排查治理、提升煤矿管理水平等方面发挥着重要作用。

推广应用，作用凸显

煤矿安全监控系统是由主机、传输接口、分站、各类传感器、电源、执行器以及相关软件等组成的有机整体，对井下甲烷浓度、风速、风压、一氧化碳浓度、温度等环境参数进行监测，对主通风机等机电设备工作状态等进行监控，实现瓦斯超限报警、断电、风电闭锁控制等目标。

上世纪80年代，煤矿安全监控系统开始在煤矿使用，特别是2005年全面推广应用以来，推动了瓦斯、火灾等煤矿灾害治理，有效防范遏制了重特大事故，提升了煤矿安全管理的水平和能力，对保障我国煤矿安全生产发挥了巨大作用。

经过10多年的全面应用，煤矿安全监控系统在技术标准、安装、使用和维护管理等方面存在的不足逐渐暴露出来。一是部分技术标准偏低，智能化程度不高;二是稳定性和可靠性有待提高，抗电磁干扰能力和防尘、防潮、防温度变化等能力不足，系统运行不稳定、瞬间冒大数、误报警等现象时有发生;三是现场使用维护管理不方便，存在传感器标校周期短、系统没有故障自检功能、篡改数据难防范等问题;四是厂商自我封闭，监控系统不开放、不兼容，新技术新装备推广应用速度慢，升级换代动力不足。同时，随着信息化技术的发展，煤矿相继开发使用了人员定位、紧急广播、矿压监测、运输调度、机电设备在线检测与故障诊断等多套系统，但由于缺乏顶层设计和系统间的整合集成，系统之间信息不能共享，处于信息孤岛的状态。这些问题制约了信息化技术更好地服务于煤矿安全生产。

面对不足，升级改造

面对不足和问题，推动煤矿安全监控系统升级改造的举措相继落地见效。

在2015年的全国安全生产工作会上，国家煤矿安监局提出，计划在十三五期间对煤矿安全监控系统进行升级改造，成立领导小组、工作小组，编制《煤矿安全监控系统升级改造工作方案》和《煤矿安全监控系统升级改造技术方案》（以下简称《技术方案》），制修订相关标准，召开片区座谈推进会，明确目标任务，要求大型矿井、煤与瓦斯突出矿井的安全监控系统升级改造工作在2018年底前完成，其他矿井在十三五末完成。

此后，工作部署有条不紊。《煤矿安全监控系统升级改造工作方案》于2015年7月1日经国家煤矿安监局局长办公会审议通过。8月19日，升级改造工作启动会召开，确定了总体技术思路、遵循原则和技术保障。

国家煤矿安监局委托安标国家中心牵头研究编制《技术方案》，明确了传输数字化，提高抗电磁干扰能力，推广应用先进传感技术及装备，提升传感器的防护等级，完善报警、断电等控制功能，支持多网、多系统融合等13个方面的升级改造等内容。之后，国家煤矿安监局委托安标国家中心开展《煤矿安全监控系统升级改造产品检验方案》专题研究，组织从事煤矿安全监控系统检测检验的常州、抚顺以及重庆三家中心，分别编制《煤矿安全监控系统升级改造检验实施细则》，细化检验流程及考核方法，规范完善升级改造产品检测检验。