总装厂先进单位工作总结

总装厂坚持以强化过程控制、提升生产节拍、打造高效团队为主线，秉承“创新思维精策划，心入一线抓落实”的管理理念，精质量、提效率、降成本，通过创新各项工作内容，确保各项工作快速提升，员工队伍和谐稳定。

一、提效率，技术攻关、持续改善，提升交付能力

日产能达300台，x2投产达到20jph，x7劲越投产达到16jph。

工作一：优化车辆各区域的周转，产能持续提升

首先，针对装配线，确保线上车辆装配顺利，合理安排生产计划，避免生产线停线及后续次生问题的批量返工；确保线上装配质量稳定，由质量科、工艺科牵头，现场质量工程师对前期装配过程出现的问题及时传达至员工并开展现场培训，工艺工程师对员工装配过程是否规范进行严格稽查，对未按照ois卡操作的员工及时纠正。其次，针对下线转间，由工艺工程师及时联系开发技术人员协调解决，确保车辆能正常启动、不影响车辆过检测线；由质量工程师对影响转间的问题进行梳理、编制《影响转间问题汇总表》，及时落实相关部门责任人并进行整改；对于整车淋雨漏水问题，总装工艺工程师、涂装工艺工程师共同参与，成立漏水整改小组，对漏水点及时梳理，并组织召开专项会议，及时落实责任人整改。再次，针对调试线，由质量工程师、试车班长牵头，开发中心支持下对整车动态异响问题及时分析，解决各类影响入库的质量问题；由质量工程师针对入库问题梳理，编制《影响入库问题汇总表》，同时每周四召开专项会议，及时落实责任人跟进整改进展。

工作二：优化管理，实现一区、二区柔性生产

9月总装厂a班第一次于二区生产线联线生产x2车型，b、c班骨干员工跟线检查装配质量与工艺操作，在质量第一的原则下，顺利完成生产任务。每个班组都对车辆做了详细记录，若后续流程出现问题，保证其可追溯性，避免问题的批量发生，并对应做出整改措施。

总装厂组织原本主要负责x5、x7生产的a班开始进行x2车型培训。首先，各班组组织员工到二区了解新的生产线与新的车型。班组长在了解本班对应x2车型的具体工序后，根据二区生产计划，做出各班的x2车型培训计划。各班根据培训计划，让员工熟悉ois卡操作理论，观摩b、c班现场实际操作。班组长和备手先到二区进行操作培训，再依次安排员工到二区进行ois卡操作理论学习及操作培训，让员工结合操作提升作业熟练度，保障工艺要求与装配质量，之后进行ois卡理论考试，达标后再安排全员进行第三轮实操培训，最后，安排了a班到二区联线生产，圆满完成生产任务。

为加强人员调配柔性，减少因人员异动造成的损失，总装厂将各个班组打造成能熟练各车型装配的全能班组。e323车型量产时，安排目前负责二区生产的b、c班到一区进行培训，在这两次车型培训中，摸索出一套合理、高效的新车型培训流程。

工作三：推进生产率改善平台建设，促进生产率的提升与改善

总装厂积极推进生产率改善平台工作，发动员工踊跃提出效率提升好点子，向公司申报效率提升案例53项，其中二等奖3项，三等奖10项。如总装厂组织物流部、质量部、中联e36kit件拆包装及防护要求现场实物进行评审，对kit物料摆放做定置方案，且要求各班组对上线kit件摆放进行监督检查，x2634个kit件，未拆包装率由14%下降为3.47%，每天kit件质量问题由50-60例降低到0-5例；x2适当降低油冷器进出油管总成的编织层密度，使得装配时油管易拉开，验证50套效果很好，缩短油冷器安装时间至45秒左右；开发平板类便携式匹配设备，与主机之间无线连接，优化匹配程序，减少工时及员工劳动强度，工时降为40s，并且提供一备一用，减少停线时间。