【化工厂】事故反思心得

化工厂事故案例分析

化工企业发生安全事故的主要原因

1、生产工艺本身具有危险性

化工企业生产常处于高温高压状态。所使用的原料和生产过程的中间产品以及最终产品常具有易燃易爆、有毒有害，有的还具有腐蚀性，复杂的工艺流程，操作控制要求严格等特点，对安全生产构成十分不利的因素。因而，应针对性采取措施实现安全稳定生产。

2、未按要求进行设计建设

有些企业在改扩建过程中，未严格按“三同时”的要求进行设计建设，增加了不安全因素。

3、企业安全管理不善，安全生产无保障

化工生产特点决定了车间之间、岗位之间必须有统一指挥，密切配合，因而对企业管理提出较高的要求。必须严格管理，树立安全第一的思想。

4、设备技术状况差，失修严重

化工生产所涉设备多，设备与设备之间，设备与管线之间关联密切，一环套一环，每台设备在生产时都必须处于完好工作状态。

5、员工素质差，违章违纪现象严重

化工企业必须高度重视与员工的技能培训和安全意识，责任心的教育，对不符合要求的员工要坚决调离化工生产操作岗位。对员工违章违纪必须严肃处理。

6、组织制度不落实

企业领导对安全生产必须从组织机构到安全设施、安全网络、各类人员安全责任制各方面都落实到实处。

化工企业安全事故案例

一、贵州兴化化工公司甲醇储罐爆炸燃烧事故

（一）事故经过

2008年8月2日，贵州兴化化工有限责任公司甲醇储罐发生爆炸燃烧事故，事故造成在现场的施工人员3人死亡，2人受伤（其中1人严重烧伤），6个储罐被摧毁。事故发生后，省安监局分管负责人立即率有关有关处室人员和专家组成的工作组赶赴事故现场，指导事故救援和调查处理。初步调查分析，此次事故是一起因严重违规违章施工作业引发的责任事故。为防范类似事故发生，现将事故情况和下一步工作要求通报如下：

2008年8月2日上午10时2分，贵州兴化化工有限责任公司甲醇储罐区一精甲醇储罐发生爆炸燃烧，引发该罐区内其他5个储罐相继发生爆炸燃烧。该储罐区共有8个储罐，其中粗甲醇储罐2个（各为1000立方米）、精甲醇储罐5个（3个为1000立方米、2个为250立方米）、杂醇油储罐1个250立方米，事故造成5个精甲醇储罐和杂醇油储罐爆炸燃烧（爆炸燃烧的精甲醇约240吨、杂醇油约30吨）。2个粗甲醇储罐未发生爆炸、泄漏。

事故发生后，黔西南州、兴义市政府及相关部门立即开展事故应急救援工作，控制了事故的进一步蔓延。据当地环保部门监测，事故未对环境造成影响，但该事故发生在奥运前夕，影响十分恶劣。

（二）事故原因

贵州兴化化工有限责任公司因进行甲醇罐惰性气体保护设施建设，委托湖北省宜都市昌业锅炉设备安装有限公司进行储罐的二氧化碳管道安装工作（据调查该施工单位施工资质已过期）。

2008年7月30日，该安装公司在处于生产状况下的甲醇罐区违规将精甲醇c储罐顶部备用短接打开，与二氧化碳管道进行连接配管，管道另一端则延伸至罐外下部，造成罐体内部通过管道与大气直接连通，致使空气进入罐内，与甲醇蒸汽形成爆炸性混合气体。8月2日上午，因气温较高，罐内爆炸性混合气体通过配管外泄，使罐内、管道及管口区域充斥爆炸性混合气体，由于精甲醇c罐旁边又在违规进行电焊等动火作业（据初步调查，动火作业未办理动火证），引起管口区域爆炸性混合气体燃烧，并通过连通管道引发罐内爆炸性混合气体爆炸，罐底部被冲开，大量甲醇外泄、燃烧，使附近地势较底处储罐先后被烈火加热，罐内甲醇剧烈汽化，又使5个储罐（4个精甲醇储罐，1个杂醇油储罐）相继发生爆炸燃烧。